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自动化助力汽车行业提质增效

2017-09-30

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自动化助力汽车行业提质增效

在汽车零部件产业全球竞争日趋激烈和蓬勃发展的今日，国内的汽车零部件企业正面对着汽车生产商越来越严格的质量标准要求，如何提高质量、降低成本成为汽车零部件企业间竞争的关键要素。

 

       怎样才能提高汽车零部件生产效率，降低生产成本？

 

       之前，汽车制造业投产的生产线，为了降低投资成本，自动化程度并不高。现在，很多企业都逐步选用了自动化生产线。

 

        自动化生产线生产不仅可以提高产品生产率，缩短生产周期，提高产品质量，更直接提高企业的经济效益。因此特别是在汽车零部件生产线领域应用广泛，如：发动机，变速箱，差速器等关键零部件的生产。

 

        自动化的方式有很多种，其中采用机器人代替人来进行上下料甚至做一些辅助工作以及物料转运的工作是自动化和柔性化最好的方式之一，特别适合于一些比较复杂的零件的加工，因此在汽车零部件加工中的应用也越来越多。

接下来小编给大家分享一下力鼎自动化近期做的项目案例。

这是为山东Y公司设计制造6AT变速箱壳体自动化生产线，使用桁架形式，配以一台关节机器人，实现整线自动化运行。自动化加工的实现，不仅提高了客户的产品档次，而且大大提高了产品质量、稳定性及生产效率，极大地降低了人工成本。

项目特点：

  1. 关节机器人柔性强

  2. 视觉应用，角向定位

  3. 布局灵活，节省占地面积

  4. 节拍122秒，年产量150000件，产量提升36%

  5. 丰富的物流模块，全程无搬运、转序，辅助时间减少70%

  6. 整线只需2人，相对原来传统生产方式人员需求降低82%

 下面视频展示的是轮毂自动化生产线，这是力鼎自动化为山东K公司设计制造，由两台关节机器人加一组桁架实现轮毂加工全过程的自动化运行。此生产线除实现轮毂自动化加工之外，更重要的是实现了加工过程中的质量监测（动平衡机的使用），保证了轮毂在使用过程总的高速行驶平稳性，提高了安全性。

项目特点：

  1. 关节机器人柔性强

  2. 视觉应用，角向定位

  3. 布局灵活，节省占地面积

  4. 节拍150秒，年产量16万件，产量提升50%

  5. 丰富的物流模块，全程无搬运、转序，辅助时间减少70%

  6. 整线只需1人，相对原来传统生产方式人员需求降低67%

上图是力鼎安装调试人员正在为广州的一家日资汽车零部件企业进行现场安装调试，客户主要从事铝合金压铸件生产，拥有650吨到2500吨铸造设备共计31台及各类加工线共计60余条，具有年产4万余吨铝合金压铸生产能力。本项目是为客户研发生产的变速器壳体加工自动线，由四台关节机器人加一套辅机实现变速器壳体加工自动化运行。此生产线除实现变速器壳体加工，极大地降低了人工成本，更保证了产品一致性。

 

项目特点：

 

  1. 关节机器人柔性强

  2. 布局灵活，节省占地面积

  3. 节拍82秒，年产量15万件，产量提升36%

  4. 丰富的物流模块，全程无搬运、转序，辅助时间减少70%

  5. 整线只需2人，相对原来传统生产方式人员需求降低82%

 这些生产线交付后，通过高速度、高精度且高柔性的设备，简化了工艺流程，减少了操作人员和占地面积，大大提升了效率，为客户降低综合运营成本，极大的满足了客户对自动化线的加工需要，同时，也标志着力鼎自动化在汽车零部件行业领域的又一成功之作。力鼎有能力凭借丰富的行业方案经验、过硬的研发技术和服务优势，根据项目需求量体裁衣，为客户提供最优的整体解决方案，更具备为客户提供自主知识产权的工厂智能总控系统，在《中国制造2025》的实现之路上，力鼎必将全力以赴，为中国智能制造有明天添砖加瓦。

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